Διαδικασία κατασκευής PCB | 16 βήματα για να δημιουργήσετε μια πλακέτα PCB

"Η κατασκευή PCB είναι πολύ σημαντική στη βιομηχανία PCB, σχετίζεται στενά με το σχεδιασμό PCB, αλλά γνωρίζετε πραγματικά όλα τα στάδια κατασκευής PCB στην παραγωγή PCB; Σε αυτό το μερίδιο, θα σας δείξουμε 16 βήματα στη διαδικασία κατασκευής PCB. Συμπεριλαμβανομένων του τι είναι και πώς λειτουργούν στη διαδικασία κατασκευής PCB ----- FMUSER "

Το να μοιράζεσαι σημαίνει ότι νοιάζεσαι! 

Παρακολούθηση περιεχομένου

ΒΗΜΑ 1: Σχεδιασμός PCB - Σχεδιασμός και έξοδος
ΒΗΜΑ 2: Σχεδιασμός αρχείων PCB - Δημιουργία ταινιών σχεδιασμού PCB
ΒΗΜΑ 3: Εσωτερική στρώση Imaging Transfer - PRINT INNER Layer
ΒΗΜΑ 4: Χαλκός χάραξη - Αφαίρεση του ανεπιθύμητου χαλκού
ΒΗΜΑ 5: Ευθυγράμμιση επιπέδου - Ελασματοποίηση των επιπέδων μαζί
ΒΗΜΑ 6: Διάτρηση οπών - για προσάρτηση των εξαρτημάτων
ΒΗΜΑ 7: Αυτόματη οπτική επιθεώρηση (Μόνο PCB πολλαπλών στρωμάτων)
ΒΗΜΑ 8: ΟΞΕΙΔΙΟ (Μόνο PCB πολλαπλών στρωμάτων)
ΒΗΜΑ 9: Εξωτερική στρώση χαρακτική & τελική λωρίδα
ΒΗΜΑ 10: Solder Mask, Silkscreen και Surface Finishes
ΒΗΜΑ 12: Ηλεκτρικές δοκιμές - Δοκιμή Flying Probe
ΒΗΜΑ 13: Κατασκευή - Προφίλ και βαθμολόγηση V
ΒΗΜΑ 14: Μικροσκόπηση - Το επιπλέον βήμα
ΒΗΜΑ 15: Τελική επιθεώρηση - Ποιοτικός έλεγχος PCB
ΒΗΜΑ 16: Συσκευασία - Εξυπηρετεί ό, τι χρειάζεστε

ΒΗΜΑ 1: Σχεδιασμός PCB - Σχεδιασμός και έξοδος

Σχεδίαση τυπωμένου κυκλώματος

Ο σχεδιασμός πλακέτας κυκλώματος είναι το αρχικό στάδιο της διαδικασίας χάραξης, ενώ το στάδιο μηχανικού CAM είναι το πρώτο βήμα στην κατασκευή PCB μιας νέας πλακέτας τυπωμένου κυκλώματος, 

Ο σχεδιαστής αναλύει την απαίτηση και επιλέγει τα κατάλληλα εξαρτήματα, όπως επεξεργαστή, τροφοδοσία, κ.λπ. Δημιουργήστε ένα σχεδιάγραμμα που πληροί όλες τις απαιτήσεις.

Μπορείτε επίσης να χρησιμοποιήσετε οποιοδήποτε λογισμικό της επιλογής σας με κάποιο κοινό λογισμικό σχεδιασμού PCB όπως το Altium Designer, το OrCAD, το Autodesk EAGLE, το KiCad EDA, τα Pads κ.λπ. 

Αλλά, να θυμάστε πάντα ότι οι πλακέτες κυκλωμάτων πρέπει να είναι αυστηρά συμβατές με τη διάταξη PCB που δημιουργήθηκε από τον σχεδιαστή χρησιμοποιώντας λογισμικό σχεδιασμού PCB. Εάν είστε σχεδιαστής, θα πρέπει να ενημερώσετε τον κατασκευαστή του συμβολαίου σας για την έκδοση λογισμικού σχεδιασμού PCB που χρησιμοποιείται για το σχεδιασμό του κυκλώματος, καθώς βοηθά στην αποφυγή ζητημάτων που προκαλούνται από ασυμφωνίες πριν από την κατασκευή του PCB. 

Μόλις το σχέδιο είναι έτοιμο, εκτυπώστε το στο χαρτί μεταφοράς. Βεβαιωθείτε ότι ο σχεδιασμός θα ταιριάζει μέσα στη λαμπερή πλευρά του χαρτιού.

Υπάρχουν επίσης πολλές ορολογίες PCB στην κατασκευή PCB, το σχεδιασμό PCB κ.λπ. Μπορεί να έχετε καλύτερη κατανόηση της πλακέτας τυπωμένων κυκλωμάτων αφού διαβάσετε μερικές από τις ορολογίες PCB από την παρακάτω σελίδα!

Διαβάστε επίσης: Γλωσσάριο Ορολογίας PCB (Φιλικό για αρχάριους) | Σχεδιασμός PCB

Έξοδος σχεδιασμού PCB
Συνήθως, τα δεδομένα φτάνουν σε μορφή αρχείου γνωστή ως εκτεταμένη Gerber (το Gerber ονομάζεται επίσης RX274x), το οποίο είναι το πιο συχνά χρησιμοποιούμενο πρόγραμμα, αν και μπορούν να χρησιμοποιηθούν και άλλες μορφές και βάσεις δεδομένων.

Διαφορετικό λογισμικό σχεδιασμού PCB απαιτεί πιθανώς διαφορετικά βήματα δημιουργίας αρχείων Gerber, όλα κωδικοποιούν ολοκληρωμένες ζωτικές πληροφορίες, όπως στρώματα παρακολούθησης χαλκού, σχέδιο τρυπανιών, σημειογραφία στοιχείων και άλλες παραμέτρους.

Μόλις μια διάταξη σχεδιασμού για το PCB τροφοδοτηθεί στο λογισμικό Gerber Extended, όλες οι διαφορετικές πτυχές του σχεδιασμού εξετάζονται για να διασφαλιστεί ότι δεν υπάρχουν σφάλματα.

Μετά από ενδελεχή εξέταση, ο ολοκληρωμένος σχεδιασμός PCB μεταφέρεται σε ένα σπίτι κατασκευής PCB για παραγωγή. Κατά την άφιξη, ο σχεδιασμός υποβάλλεται σε δεύτερο έλεγχο από τον κατασκευαστή, γνωστός ως έλεγχος σχεδιασμού για κατασκευή (DFM), ο οποίος εξασφαλίζει:
● Ο σχεδιασμός PCB είναι κατασκευασμένος 

● Ο σχεδιασμός PCB πληροί τις απαιτήσεις για τις ελάχιστες ανοχές κατά τη διαδικασία κατασκευής

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

Διαβάστε επίσης: Τι είναι η τυπωμένη πλακέτα κυκλώματος (PCB) | Όλα όσα πρέπει να ξέρετε

ΒΗΜΑ 2: Σχεδιασμός αρχείων PCB - Δημιουργία ταινιών σχεδιασμού PCB

Μόλις αποφασίσετε για το σχεδιασμό PCB, το επόμενο βήμα είναι να το εκτυπώσετε. Αυτό συμβαίνει συνήθως σε σκοτεινό δωμάτιο που ελέγχεται από τη θερμοκρασία και την υγρασία. Διαφορετικά στρώματα της φωτογραφικής μεμβράνης PCB ευθυγραμμίζονται με τη διάτρηση ακριβών οπών εγγραφής σε κάθε φύλλο φιλμ. Η ταινία δημιουργήθηκε για να βοηθήσει στη δημιουργία μιας μορφής του χαλκού.

Συμβουλές: Ως σχεδιαστής PCB, μετά την έξοδο των σχηματικών αρχείων PCB, μην ξεχάσετε να υπενθυμίσετε στους κατασκευαστές να πραγματοποιήσουν έλεγχο DFM 

Ένας ειδικός εκτυπωτής που ονομάζεται λέιζερ φωτοπίστοχος χρησιμοποιείται συνήθως στην εκτύπωση PCB, αν και είναι εκτυπωτής λέιζερ, δεν είναι τυπικός εκτυπωτής laserjet. 

Αλλά αυτή η διαδικασία μαγνητοσκόπησης δεν είναι πλέον κατάλληλη για τη μικρογραφία και τις τεχνολογικές εξελίξεις. Γίνεται παρωχημένο με κάποιους τρόπους. 

Πολλοί διάσημοι κατασκευαστές τώρα μειώνουν ή εξαλείφουν τη χρήση μεμβρανών χρησιμοποιώντας ειδικό εξοπλισμό άμεσης απεικόνισης λέιζερ (LDI) που απεικονίζει απευθείας στο στεγνό φιλμ. Με την απίστευτη ακριβή τεχνολογία εκτύπωσης του LDI, παρέχεται μια εξαιρετικά λεπτομερής ταινία του σχεδιασμού PCB και το κόστος έχει μειωθεί.

Το φωτοφωτογράφημα λέιζερ παίρνει τα δεδομένα της πλακέτας και τα μετατρέπει σε εικόνα εικονοστοιχείων, και στη συνέχεια ένα λέιζερ το γράφει στην ταινία και το εκτεθειμένο φιλμ αναπτύσσεται και εκφορτώνεται αυτόματα για τον χειριστή. 

Το τελικό προϊόν οδηγεί σε πλαστικό φύλλο με αρνητική φωτογραφία του PCB με μαύρο μελάνι. Για τα εσωτερικά στρώματα του PCB, το μαύρο μελάνι αντιπροσωπεύει τα αγώγιμα μέρη χαλκού του PCB. Το υπόλοιπο καθαρό τμήμα της εικόνας δηλώνει τις περιοχές του μη αγώγιμου υλικού. Τα εξωτερικά στρώματα ακολουθούν το αντίθετο μοτίβο: διαυγές για χαλκό, αλλά το μαύρο αναφέρεται στην περιοχή που θα χαράξει. Ο σχεδιαστής αναπτύσσει αυτόματα το φιλμ και το φιλμ αποθηκεύεται με ασφάλεια για να αποφευχθεί οποιαδήποτε ανεπιθύμητη επαφή.

Κάθε στρώση PCB και συγκολλητικής μάσκας λαμβάνει το δικό της καθαρό και μαύρο φύλλο φιλμ. Συνολικά, ένα PCB δύο επιπέδων χρειάζεται τέσσερα φύλλα: δύο για τα στρώματα και δύο για τη μάσκα συγκόλλησης. Είναι σημαντικό ότι όλες οι ταινίες πρέπει να αντιστοιχούν τέλεια μεταξύ τους. Όταν χρησιμοποιούνται αρμονικά, χαρτογραφούν την ευθυγράμμιση PCB.

Για να επιτευχθεί η τέλεια ευθυγράμμιση όλων των ταινιών, οι τρύπες εγγραφής πρέπει να διατρηθούν σε όλες τις ταινίες. Η ακρίβεια της οπής συμβαίνει προσαρμόζοντας τον πίνακα στον οποίο κάθεται η ταινία. Όταν οι μικροσκοπικές βαθμονομήσεις του τραπεζιού οδηγούν σε βέλτιστη αντιστοίχιση, η τρύπα τρυπιέται. Οι οπές θα χωρέσουν στις καρφίτσες εγγραφής στο επόμενο βήμα της διαδικασίας απεικόνισης.

Διαβάστε επίσης: Μέσω τρύπας έναντι επιφανείας | Ποιά είναι η διαφορά?

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

ΒΗΜΑ 3: Εσωτερική στρώση Μεταφορά απεικόνισης - Εκτύπωση εσωτερικών επιπέδων

Αυτό το βήμα ισχύει μόνο για πίνακες με περισσότερα από δύο επίπεδα. Οι απλές σανίδες δύο επιπέδων προχωρούν στη διάτρηση. Οι πίνακες πολλαπλών επιπέδων απαιτούν περισσότερα βήματα.

Η δημιουργία ταινιών στο προηγούμενο βήμα στοχεύει στην απεικόνιση μιας μορφής του χαλκού. Τώρα ήρθε η ώρα να εκτυπώσετε το σχήμα της ταινίας σε ένα χαλκό φύλλο.

Το πρώτο βήμα είναι ο καθαρισμός του χαλκού.
Στην κατασκευή PCB, η καθαριότητα έχει σημασία. Το πολυστρωματικό φύλλο από χαλκό καθαρίζεται και περνά σε απολυμαντικό περιβάλλον. Να θυμάστε πάντα να βεβαιωθείτε ότι δεν εισέρχεται σκόνη στην επιφάνεια όπου θα μπορούσε να προκαλέσει βραχυκύκλωμα ή ανοιχτό κύκλωμα στο τελικό PCB.

Ο καθαρός πίνακας λαμβάνει ένα στρώμα από μια φωτοευαίσθητη μεμβράνη που ονομάζεται φωτοανθεκτικός. Ο εκτυπωτής χρησιμοποιεί ισχυρούς λαμπτήρες υπεριώδους ακτινοβολίας που σκληρύνουν το φωτοανθεκτικό μέσω της διαυγούς μεμβράνης για να καθορίσει το χαλκό.

Αυτό διασφαλίζει την ακριβή αντιστοίχιση από τις φωτογραφικές ταινίες με τη φωτορεστία. 
 Ο χειριστής φορτώνει το πρώτο φιλμ στους πείρους, στη συνέχεια το επικαλυμμένο πλαίσιο και μετά το δεύτερο φιλμ. Το κρεβάτι του εκτυπωτή έχει καρφίτσες εγγραφής που ταιριάζουν με τις οπές στα εργαλεία φωτογραφιών και στον πίνακα, διασφαλίζοντας ότι τα επάνω και κάτω στρώματα είναι ακριβώς ευθυγραμμισμένα.  

Η ταινία και η σανίδα παρατάσσονται και λαμβάνουν μια έκρηξη υπεριώδους φωτός. Το φως περνά μέσα από τα καθαρά μέρη της μεμβράνης, σκληρύνοντας το φωτοανθεκτικό στο χαλκό από κάτω. Το μαύρο μελάνι από τον σχεδιαστή εμποδίζει το φως να φτάσει στις περιοχές που δεν προορίζονται να σκληρύνουν, και έχουν σχεδιαστεί για αφαίρεση.

Κάτω από τις μαύρες περιοχές, η αντίσταση παραμένει απλή. Ο καθαρός χώρος χρησιμοποιεί κίτρινο φωτισμό καθώς ο φωτοανθεκτικός είναι ευαίσθητος στο υπεριώδες φως.

Μετά την προετοιμασία της σανίδας, πλένεται με αλκαλικό διάλυμα που αφαιρεί κάθε φωτοανθεκτικό που δεν αφήνεται σκληρό. Ένα τελικό πλύσιμο πίεσης αφαιρεί οτιδήποτε άλλο απομένει στην επιφάνεια. Στη συνέχεια το χαρτόνι στεγνώνει.

Το προϊόν εμφανίζεται με αντίσταση που καλύπτει σωστά τις περιοχές χαλκού που προορίζονται να παραμείνουν στην τελική μορφή. Ένας τεχνικός εξετάζει τα διοικητικά συμβούλια για να διασφαλίσει ότι δεν θα προκύψουν σφάλματα κατά τη διάρκεια αυτού του σταδίου. Όλη η αντίσταση που υπάρχει σε αυτό το σημείο δηλώνει τον χαλκό που θα εμφανιστεί στο τελικό PCB.

Διαβάστε επίσης: Σχεδιασμός PCB | Διάγραμμα ροής διαδικασίας παραγωγής PCB, PPT και PDF

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

ΒΗΜΑ 4: Χαλκός χάραξη - Αφαίρεση του ανεπιθύμητου χαλκού
Στην κατασκευή PCB, η χάραξη είναι μια διαδικασία αφαίρεσης ανεπιθύμητου χαλκού (Cu) από την πλακέτα κυκλώματος. Ο ανεπιθύμητος χαλκός δεν είναι παρά ο χαλκός που δεν αφαιρείται από το ταμπλό. Ως αποτέλεσμα, επιτυγχάνεται το επιθυμητό σχέδιο κυκλώματος. Κατά τη διάρκεια αυτής της διαδικασίας, ο βασικός χαλκός ή ο αρχικός χαλκός αφαιρείται από το ταμπλό.

Το μη σκληρυμένο φωτοανθεκτικό αφαιρείται και η σκληρυμένη αντίσταση προστατεύει τον επιθυμητό χαλκό, η σανίδα προχωρά σε ανεπιθύμητη αφαίρεση χαλκού. Χρησιμοποιούμε όξινο συστατικό για να ξεπλύνουμε την περίσσεια χαλκού. Εν τω μεταξύ, ο χαλκός που θέλουμε να διατηρήσει παραμένει πλήρως καλυμμένος κάτω από το στρώμα της φωτοαντίστασης.

Πριν από τη διαδικασία χάραξης, η επιθυμητή εικόνα του κυκλώματος του σχεδιαστή μεταφέρεται σε ένα PCB με μια διαδικασία που ονομάζεται φωτολιθογραφία. Αυτό σχηματίζει ένα σχεδιάγραμμα που αποφασίζει ποιο μέρος του χαλκού πρέπει να αφαιρεθεί.

Οι κατασκευαστές PCB συνήθως χρησιμοποιούν διαδικασία υγρής χάραξης. Σε υγρή χάραξη, το ανεπιθύμητο υλικό διαλύεται όταν βυθίζεται σε χημικό διάλυμα.

Υπάρχουν δύο μέθοδοι υγρής χάραξης:

● Όξινη χάραξη (χλωριούχος σίδηρος και χλωριούχος χαλκός).
● Αλκαλική χάραξη (αμμωνιακή)

Η όξινη μέθοδος χρησιμοποιείται για να χαράξει τα εσωτερικά στρώματα σε ένα PCB. Αυτή η μέθοδος περιλαμβάνει χημικούς διαλύτες όπως Χλωριούχος σίδηρος (FeCl3) OR Χλωριούχο χαλκό (CuCl2).

Η αλκαλική μέθοδος χρησιμοποιείται για τη χάραξη των εξωτερικών στρωμάτων σε ένα PCB. Εδώ, οι χημικές ουσίες που χρησιμοποιούνται είναι χλωριούχος χαλκός (CuCl2 Castle, 2H2O) + υδροχλωρίδιο (HCl) + υπεροξείδιο του υδρογόνου (H2O2) + σύνθεση νερού (H2O). Η αλκαλική μέθοδος είναι μια γρήγορη διαδικασία και είναι λίγο ακριβή.

Οι σημαντικές παράμετροι που πρέπει να ληφθούν υπόψη κατά τη διαδικασία χάραξης είναι ο ρυθμός της κίνησης του φύλλου, ο ψεκασμός των χημικών και η ποσότητα χαλκού που πρέπει να χαράξει. Η όλη διαδικασία εφαρμόζεται σε έναν μεταφορικό θάλαμο ψεκασμού υψηλής πίεσης.

Η διαδικασία ελέγχεται προσεκτικά για να διασφαλιστεί ότι το τελικό πλάτος του αγωγού είναι ακριβώς όπως έχει σχεδιαστεί. Ωστόσο, οι σχεδιαστές θα πρέπει να γνωρίζουν ότι τα παχύτερα φύλλα χαλκού χρειάζονται ευρύτερους χώρους μεταξύ των κομματιών. Ο χειριστής ελέγχει προσεκτικά ότι όλος ο ανεπιθύμητος χαλκός έχει χαραχθεί

Μόλις αφαιρεθεί ο ανεπιθύμητος χαλκός, η σανίδα υποβάλλεται σε επεξεργασία για απογύμνωση όπου ο κασσίτερος ή το κασσίτερο / άπαχο ή το φωτοανθεκτικό αφαιρείται από το ταμπλό. 

Τώρα, ο ανεπιθύμητος χαλκός απομακρύνεται με τη βοήθεια ενός χημικού διαλύματος. Αυτή η λύση θα αφαιρέσει επιπλέον χαλκό χωρίς να βλάψει το σκληρυμένο φωτοανθεκτικό.  

Διαβάστε επίσης: Πώς να ανακυκλώσετε μια πλακέτα τυπωμένων κυκλωμάτων αποβλήτων; | Πράγματα που πρέπει να γνωρίζετε

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

ΒΗΜΑ 5: Ευθυγράμμιση στρώματος - Ελασματοποίηση των επιπέδων μαζί
Μαζί με λεπτά στρώματα χαλκού φύλλου για να καλύψουν τις εξωτερικές επιφάνειες της πάνω και κάτω πλευράς της σανίδας, τα ζεύγη στρώσεων στοιβάζονται για να δημιουργήσουν ένα PCB «σάντουιτς». Για να διευκολυνθεί η σύνδεση των στρωμάτων, κάθε ζεύγος επιπέδων θα έχει ένα φύλλο "prepreg" παρεμβλημένο μεταξύ τους. Το Prepreg είναι ένα υλικό από υαλοβάμβακα εμποτισμένο με εποξική ρητίνη που θα λιώσει κατά τη διάρκεια της θερμότητας και της πίεσης της διαδικασίας ελασματοποίησης. Καθώς το prepreg ψύχεται, θα συνδέσει τα στρώματα μεταξύ τους.

Για να παραχθεί ένα πολυστρωματικό PCB, εναλλάσσονται στρώματα φύλλου από υαλοβάμβακα με εποξική έγχυση που ονομάζεται prepreg και αγώγιμα υλικά πυρήνα συνενώνονται μαζί σε υψηλή θερμοκρασία και πίεση χρησιμοποιώντας υδραυλική πρέσα. Η πίεση και η θερμότητα προκαλούν την τήξη του prepreg και ενώνονται τα στρώματα μεταξύ τους. Μετά την ψύξη, το προκύπτον υλικό ακολουθεί τις ίδιες διαδικασίες κατασκευής με ένα PCB διπλής όψης. Ακολουθούν περισσότερες λεπτομέρειες σχετικά με τη διαδικασία πλαστικοποίησης χρησιμοποιώντας ένα PCB 4 επιπέδων ως παράδειγμα:

Για PCB 4 επιπέδων με τελικό πάχος 0.062 ", συνήθως θα ξεκινήσουμε με ένα υλικό πυρήνα FR4 με χαλκό με πάχος 0.040 ". Ο πυρήνας έχει ήδη υποβληθεί σε επεξεργασία μέσω απεικόνισης εσωτερικού στρώματος, αλλά τώρα απαιτεί τα στρώματα prepreg και εξωτερικού χαλκού. Το prepreg ονομάζεται φίμπεργκλας «στάδιο Β». Δεν είναι άκαμπτο έως ότου εφαρμοστούν θερμότητα και πίεση. Έτσι, επιτρέποντάς του να ρέει και να συνδέει τα στρώματα χαλκού μαζί καθώς θεραπεύει. Ο χαλκός είναι ένα πολύ λεπτό φύλλο, συνήθως 0.5 ουγκιές. (0.0007 in.) Ή 1 oz. (0.0014 in.) Πάχος, που προστίθεται στο εξωτερικό του prepreg. Στη συνέχεια, η στοίβα τοποθετείται μεταξύ δύο παχιών χαλύβδινων πλακών και τοποθετείται στην πρέσα ελασματοποίησης (ο κύκλος πρέσας ποικίλλει ανά ποικιλία παραγόντων συμπεριλαμβανομένου του τύπου και του πάχους του υλικού) Για παράδειγμα, 170Tg FR4 υλικό που χρησιμοποιείται συνήθως για πολλά μέρη πιέζει στους 375 ° F για 150 λεπτά στα 300 PSI. Μετά την ψύξη, το υλικό είναι έτοιμο να προχωρήσει στην επόμενη διαδικασία.

Συνθέτοντας τον πίνακα μαζί Κατά τη διάρκεια αυτής της φάσης απαιτείται μεγάλη προσοχή στη λεπτομέρεια για να διατηρηθεί η σωστή ευθυγράμμιση του κυκλώματος στα διάφορα στρώματα. Μόλις ολοκληρωθεί η στοίβα, τα σάντουιτς στρώματα ελασματοποιούνται και η θερμότητα και η πίεση της διαδικασίας ελασματοποίησης θα συντήξουν τα στρώματα μαζί σε μία πλακέτα κυκλώματος.

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

ΒΗΜΑ 6: Διάτρηση οπών - για προσάρτηση των εξαρτημάτων
Vias, μοντάρισμα και άλλες οπές τρυπιούνται μέσω του PCB (συνήθως σε στοίβες πάνελ, ανάλογα με το βάθος του τρυπανιού). Η ακρίβεια και οι καθαροί τοίχοι είναι απαραίτητες, και αυτό το προσφέρει πολύπλοκα οπτικά.

Για να βρείτε τη θέση των στόχων τρυπανιών, ένας εντοπιστής ακτίνων Χ προσδιορίζει τα κατάλληλα σημεία στόχου τρυπανιών. Στη συνέχεια, οι κατάλληλες τρύπες εγγραφής βαριούνται για να ασφαλίσουν τη στοίβα για τη σειρά πιο συγκεκριμένων τρυπών.

Πριν από τη διάτρηση, ο τεχνικός τοποθετεί μια σανίδα από ρυθμιστικό υλικό κάτω από το στόχο του τρυπανιού για να εξασφαλίσει ότι θα έχει καθαρές οπές. Το υλικό εξόδου αποτρέπει τυχόν περιττό σχίσιμο στις εξόδους του τρυπανιού.

Ένας υπολογιστής ελέγχει κάθε μικρο-κίνηση του τρυπανιού - είναι φυσικό ένα προϊόν που καθορίζει τη συμπεριφορά των μηχανών να βασίζεται σε υπολογιστές. Το μηχανοκίνητο μηχάνημα χρησιμοποιεί το αρχείο διάτρησης από την αρχική σχεδίαση για να εντοπίσει τα κατάλληλα σημεία που πρέπει να τρυπήσουν.

Τα τρυπάνια χρησιμοποιούν αεροκινητήριους άξονες που στρέφονται στις 150,000 σ.α.λ. Σε αυτήν την ταχύτητα, ίσως νομίζετε ότι η διάτρηση συμβαίνει σε ένα φλας, αλλά υπάρχουν πολλές τρύπες που πρέπει να τρυπηθούν. Ένα μέσο PCB περιέχει πάνω από εκατό σημεία άθικτα σημεία. Κατά τη διάτρηση, ο καθένας χρειάζεται τη δική του ξεχωριστή στιγμή με το τρυπάνι, οπότε χρειάζεται χρόνος. Οι οπές αργότερα στεγάζουν το διάκενο και τις μηχανικές οπές στερέωσης για το PCB. Η τελική τοποθέτηση αυτών των μερών συμβαίνει αργότερα, μετά την επίστρωση.

Μόλις τρυπηθούν οι τρύπες, καθαρίζονται χρησιμοποιώντας χημικές και μηχανικές διεργασίες για την απομάκρυνση των ρητινών και των υπολειμμάτων που προκαλούνται από διάτρηση. Στη συνέχεια, ολόκληρη η εκτεθειμένη επιφάνεια του χαρτονιού, συμπεριλαμβανομένου του εσωτερικού των οπών, επικαλύπτεται χημικά με ένα λεπτό στρώμα χαλκού. Αυτό δημιουργεί μια μεταλλική βάση για την επιμετάλλωση επιπλέον χαλκού στις οπές και στην επιφάνεια στο επόμενο βήμα.

Αφού ολοκληρωθεί η διάτρηση, ο επιπλέον χαλκός που ευθυγραμμίζει τις άκρες του πίνακα παραγωγής υποβάλλεται σε αφαίρεση με ένα εργαλείο δημιουργίας προφίλ.

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

ΒΗΜΑ 7: Αυτοματοποιημένη οπτική επιθεώρηση (Μόνο PCB πολλαπλών στρωμάτων)
Μετά την ελασματοποίηση, είναι αδύνατο να ταξινομηθούν τα σφάλματα στα εσωτερικά στρώματα. Ως εκ τούτου, ο πίνακας υποβάλλεται σε αυτόματο οπτικό έλεγχο πριν από τη συγκόλληση και την ελασματοποίηση. Το μηχάνημα σαρώνει τα στρώματα χρησιμοποιώντας έναν αισθητήρα λέιζερ και το συγκρίνει με το αρχικό αρχείο Gerber για να αναφέρει τις αποκλίσεις, εάν υπάρχουν.

Αφού όλα τα στρώματα είναι καθαρά και έτοιμα, πρέπει να ελεγχθούν για ευθυγράμμιση. Τόσο τα εσωτερικά όσο και τα εξωτερικά στρώματα θα παραταχθούν με τη βοήθεια οπών που έχουν τρυπηθεί νωρίτερα. Μια οπτική μηχανή διάτρησης τρυπά έναν πείρο πάνω από τις οπές για να διατηρεί τα επίπεδα ευθυγραμμισμένα. Μετά από αυτό, η διαδικασία επιθεώρησης αρχίζει να βεβαιώνεται ότι δεν υπάρχουν ατέλειες.

Η Αυτόματη Οπτική Επιθεώρηση, ή AOI, χρησιμοποιείται για την επιθεώρηση των στρωμάτων ενός PCB πολλαπλών στρωμάτων πριν από την πλαστικοποίηση των στρωμάτων μαζί. Η οπτική επιθεωρεί τα επίπεδα συγκρίνοντας την πραγματική εικόνα στον πίνακα με τα δεδομένα σχεδίασης PCB. Τυχόν διαφορές, με επιπλέον χαλκό ή χαλκό που λείπει, θα μπορούσαν να οδηγήσουν σε σορτς ή ανοίγματα. Αυτό επιτρέπει στον κατασκευαστή να εντοπίσει τυχόν ελαττώματα που θα μπορούσαν να αποτρέψουν προβλήματα όταν τα εσωτερικά στρώματα συγκολληθούν μαζί. Όπως μπορείτε να φανταστείτε, είναι πολύ πιο εύκολο να διορθώσετε ένα κοντό ή ανοιχτό που βρίσκεται σε αυτό το στάδιο, σε αντίθεση με τη στιγμή που τα στρώματα έχουν πλαστικοποιηθεί μαζί. Στην πραγματικότητα, εάν δεν βρεθεί ανοιχτό ή κοντό σε αυτό το στάδιο, πιθανότατα δεν θα ανακαλυφθεί μέχρι το τέλος της διαδικασίας κατασκευής, κατά τη διάρκεια ηλεκτρικών δοκιμών, όταν είναι πολύ αργά για διόρθωση.

Τα πιο συνηθισμένα συμβάντα που προκύπτουν κατά τη διαδικασία της εικόνας επιπέδου που έχουν ως αποτέλεσμα ένα σύντομο ή ανοιχτό σχετικό ζήτημα είναι:

● Η εικόνα εκτίθεται λανθασμένα, προκαλώντας είτε αύξηση / μείωση του μεγέθους των δυνατοτήτων.
● Η φτωχή στεγνή μεμβράνη αντιστέκεται στην πρόσφυση που μπορεί να προκαλέσει χαλάρωση, κοψίματα ή οπές στο χαραγμένο σχέδιο.
● Ο χαλκός είναι υπο χαραγμένο, αφήνοντας ανεπιθύμητο χαλκό ή προκαλώντας ανάπτυξη μεγέθους ή σορτς.
● Ο χαλκός είναι υπερβολικά χαραγμένο, αφαιρώντας τα απαραίτητα χαρακτηριστικά χαλκού, δημιουργώντας μειωμένα μεγέθη ή περικοπές χαρακτηριστικών.

Τελικά, το AOI είναι ένα σημαντικό μέρος της διαδικασίας κατασκευής που βοηθά στη διασφάλιση της ακρίβειας, της ποιότητας και της έγκαιρης παράδοσης ενός PCB.

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

ΒΗΜΑ 8: ΟΞΕΙΔΙΟ (Μόνο PCB πολλαπλών στρώσεων)

Οξείδιο (ονομάζεται Μαύρο Οξείδιο ή Καφέ Οξείδιο ανάλογα με τη διαδικασία), είναι μια χημική επεξεργασία σε εσωτερικά στρώματα PCB πολλαπλών στρωμάτων πριν από την ελασματοποίηση, για την αύξηση της τραχύτητας του χαλκού με επικάλυψη για τη βελτίωση της αντοχής του φύλλου. Αυτή η διαδικασία συμβάλλει στην αποτροπή της αποκόλλησης ή του διαχωρισμού μεταξύ οποιουδήποτε στρώματος υλικού βάσης ή μεταξύ του φύλλου και του αγώγιμου φύλλου, μόλις ολοκληρωθεί η διαδικασία κατασκευής.

ΒΗΜΑ 9: Εξωτερική στρώση χάραξης και τελική λωρίδα

Απογύμνωση

Μόλις επικαλυφθεί το πλαίσιο, η αντίσταση στη φωτογραφία γίνεται ανεπιθύμητη και πρέπει να αφαιρεθεί από το πλαίσιο. Αυτό γίνεται σε ένα οριζόντια διαδικασία που περιέχει καθαρό αλκαλικό διάλυμα που απομακρύνει αποτελεσματικά τη φωτοανθεκτική αφήνοντας τον βασικό χαλκό του πλαισίου εκτεθειμένο για αφαίρεση στην ακόλουθη διαδικασία χάραξης.

Τελική χαρακτική
Ο κασσίτερος προστατεύει τον ιδανικό χαλκό σε αυτό το στάδιο. Ο ανεπιθύμητος εκτεθειμένος χαλκός και ο χαλκός κάτω από το υπόλοιπο στρώμα αντίστασης απομακρύνονται. Σε αυτή τη χάραξη, χρησιμοποιούμε αμμωνιακό χαρακτικό για να χαράξουμε τον ανεπιθύμητο χαλκό. Στο μεταξύ, ο κασσίτερος ασφαλίζει τον απαιτούμενο χαλκό κατά τη διάρκεια αυτού του σταδίου.

Οι αγώγιμες περιοχές και οι συνδέσεις διευθετούνται νόμιμα σε αυτό το στάδιο.

Απογύμνωση κασσίτερου
Μετά τη διαδικασία χάραξης, ο χαλκός που υπάρχει στο PCB καλύπτεται από την αντίσταση χάραξης, δηλαδή, το κασσίτερο, το οποίο δεν απαιτείται πλέον. Επομένως, το αφαιρούμε πριν προχωρήσουμε περαιτέρω. Μπορείτε να χρησιμοποιήσετε συμπυκνωμένο νιτρικό οξύ για να αφαιρέσετε τον κασσίτερο. Το νιτρικό οξύ είναι πολύ αποτελεσματικό στην απομάκρυνση του κασσίτερου και δεν καταστρέφει τα χάλκινα κυκλώματα κάτω από το μεταλλικό κασσίτερο. Έτσι, τώρα έχετε μια σαφή διάκριση χαλκού στο PCB.

Μόλις ολοκληρωθεί η επένδυση στο ταμπλό, το στεγνό φιλμ αντιστέκεται σε αυτό που απομένει και ο χαλκός που βρίσκεται κάτω πρέπει να αφαιρεθεί. Ο πίνακας θα περάσει τώρα από τη διαδικασία strip-etch-strip (SES). Το πλαίσιο αφαιρείται από την αντίσταση και ο χαλκός που είναι τώρα εκτεθειμένος και δεν καλύπτεται από κασσίτερο θα χαράσσεται έτσι ώστε να παραμένουν μόνο τα ίχνη και τα τακάκια γύρω από τις τρύπες και άλλα σχέδια χαλκού. Το στεγνό φιλμ αφαιρείται από τα επιχρισμένα φύλλα και ο εκτεθειμένος χαλκός (δεν προστατεύεται από κασσίτερο) χαράσσεται αφήνοντας το επιθυμητό σχέδιο κυκλώματος. Σε αυτό το σημείο, το βασικό κύκλωμα του πίνακα ολοκληρώνεται

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

ΒΗΜΑ 10: Solder Mask, Silkscreen και Surface Finishes
Για την προστασία του χαρτονιού κατά τη συναρμολόγηση, το υλικό της μάσκας συγκολλήσεως εφαρμόζεται χρησιμοποιώντας μια διαδικασία έκθεσης σε υπεριώδη ακτινοβολία παρόμοια με αυτή που χρησιμοποιήθηκε με το φωτοανθεκτικό. Αυτή η μάσκα κόλλησης θα καλύψτε ολόκληρη την επιφάνεια της σανίδας εκτός από τα μεταλλικά τακάκια και τα χαρακτηριστικά που θα συγκολληθούν. Εκτός από τη μάσκα συγκόλλησης, οι προσδιοριστές αναφοράς εξαρτημάτων και άλλες σημάνσεις σανίδων περνούν μεταξωτά πάνω στην σανίδα. Τόσο η μάσκα συγκόλλησης όσο και το μελάνι μεταξοτυπίας θεραπεύονται ψήνοντας την πλακέτα κυκλώματος σε φούρνο.

Η πλακέτα κυκλώματος θα έχει επίσης επιφανειακό φινίρισμα που εφαρμόζεται στις εκτεθειμένες μεταλλικές επιφάνειες. Αυτό βοηθά στην προστασία του εκτεθειμένου μετάλλου και βοηθά στη συγκόλληση κατά τη συναρμολόγηση. Ένα παράδειγμα επιφανειακού φινιρίσματος είναι ισοπέδωση θερμού αέρα (HASL). Η σανίδα πρώτα επικαλύπτεται με ροή για να την προετοιμάσει για τη συγκόλληση και στη συνέχεια βυθίζεται σε λουτρό λιωμένου συγκολλητικού. Καθώς η σανίδα αφαιρείται από το κολλητήρι, έκρηξη ζεστού αέρα υψηλής πίεσης αφαιρεί την περίσσεια συγκολλήσεως από τις οπές και λειαίνει το συγκολλητικό στο επιφανειακό μέταλλο.

Η εφαρμογή Solder Mask

Μια κολλητική μάσκα εφαρμόζεται και στις δύο πλευρές του χαρτονιού, αλλά πριν από αυτό τα φύλλα καλύπτονται με μελάνι εποξειδικής συγκόλλησης. Οι σανίδες λαμβάνουν ένα φλας υπεριώδους ακτινοβολίας, το οποίο περνά μέσα από μια μάσκα συγκόλλησης. Τα καλυμμένα τμήματα παραμένουν χωρίς σκληρά και θα αφαιρεθούν.

Τέλος, η σανίδα τοποθετείται σε φούρνο για να σκληρύνει τη μάσκα συγκόλλησης.

Το πράσινο επιλέχθηκε ως το τυπικό χρώμα μάσκας συγκολλήσεως επειδή δεν τεντώνει τα μάτια. Προτού οι μηχανές μπορούσαν να επιθεωρήσουν τα PCB κατά τη διαδικασία κατασκευής και συναρμολόγησης, ήταν όλοι χειροκίνητοι έλεγχοι. Το κορυφαίο φως που χρησιμοποιείται για τους τεχνικούς για να ελέγχουν τις σανίδες δεν αντικατοπτρίζει μια πράσινη μάσκα συγκόλλησης και είναι καλύτερο για τα μάτια τους.

Η ονοματολογία (μεταξοτυπία)

Η μεταξοτυπία ή η δημιουργία προφίλ είναι η διαδικασία εκτύπωσης όλων των κρίσιμων πληροφοριών στο PCB, όπως αναγνωριστικό κατασκευαστή, αριθμοί στοιχείων ονόματος εταιρείας, σημεία εντοπισμού σφαλμάτων. Αυτό είναι χρήσιμο κατά τη συντήρηση και επισκευή.

Είναι το κρίσιμο βήμα, διότι, σε αυτήν τη διαδικασία, οι κρίσιμες πληροφορίες τυπώνονται στον πίνακα. Μόλις ολοκληρωθεί, ο πίνακας θα περάσει από το τελευταίο στάδιο επίστρωσης και σκλήρυνσης. Η μεταξοτυπία είναι η εκτύπωση αναγνώσιμων δεδομένων αναγνώρισης, όπως αριθμοί ανταλλακτικών, εντοπισμός ακίδων 1 και άλλα σημάδια. Αυτά μπορεί να εκτυπωθούν με εκτυπωτή inkjet.

Είναι επίσης το πιο καλλιτεχνική διαδικασία κατασκευής PCB. Η σχεδόν ολοκληρωμένη πλακέτα λαμβάνει εκτύπωση γραμμάτων αναγνώσιμων από τον άνθρωπο, που συνήθως χρησιμοποιούνται για τον προσδιορισμό στοιχείων, σημείων δοκιμής, αριθμών ανταλλακτικών PCB και PCBA, προειδοποιητικών συμβόλων, λογότυπων εταιρειών, κωδικών ημερομηνιών και σημάτων κατασκευαστή. 

Το PCB περνά τελικά στο τελευταίο στάδιο επίστρωσης και σκλήρυνσης.

Το χρυσό ή ασημί φινίρισμα

Το PCB είναι επιχρυσωμένο με χρυσό ή ασήμι για να προσθέσει επιπλέον ικανότητα συγκόλλησης στην σανίδα, γεγονός που θα αυξήσει τον δεσμό της κόλλησης.  

Η εφαρμογή κάθε επιφανειακού φινιρίσματος μπορεί να ποικίλει ελαφρώς κατά τη διαδικασία, αλλά περιλαμβάνει τη βύθιση του φύλλου σε ένα χημικό λουτρό για την επικάλυψη οποιουδήποτε εκτεθειμένου χαλκού με το επιθυμητό φινίρισμα.

Η τελική χημική διαδικασία που χρησιμοποιείται για την κατασκευή ενός PCB είναι η εφαρμογή της επιφάνειας. Ενώ η μάσκα συγκόλλησης καλύπτει το μεγαλύτερο μέρος του κυκλώματος, το φινίρισμα της επιφάνειας έχει σχεδιαστεί για να αποτρέπει την οξείδωση του υπόλοιπου εκτεθειμένου χαλκού. Αυτό είναι σημαντικό γιατί οξειδωμένος χαλκός δεν μπορεί να συγκολληθεί. Υπάρχουν πολλά διαφορετικά φινιρίσματα επιφάνειας που μπορούν να εφαρμοστούν σε μια πλακέτα κυκλώματος. Το πιο συνηθισμένο είναι το Hot Air Solder Level (HASL), το οποίο προσφέρεται τόσο χωρίς οδηγό όσο και χωρίς μόλυβδο. Αλλά ανάλογα με τις προδιαγραφές, την εφαρμογή ή τη διαδικασία συναρμολόγησης του PCB, τα κατάλληλα επιφανειακά φινιρίσματα μπορεί να περιλαμβάνουν Electroless Nickel Immersion Gold (ENIG), Soft Gold, Hard Gold, Immersion Silver, Immersion Tin, Organic Solderability Preservative (OSP) και άλλα.

Το PCB στη συνέχεια επικαλύπτεται με χρυσό, ασήμι ή HASL χωρίς μόλυβδο ή φινίρισμα ισοπέδωσης συγκολλητικού ζεστού αέρα. Αυτό γίνεται έτσι ώστε τα εξαρτήματα να μπορούν να κολληθούν στα τακάκια που δημιουργούνται και να προστατεύσουν το χαλκό.

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

ΒΗΜΑ 12: Ηλεκτρικές δοκιμές - Δοκιμές Flying Probe
Ως τελική προφύλαξη για τον εντοπισμό, η πλακέτα θα ελεγχθεί από τον τεχνικό για λειτουργικότητα. Σε αυτό το σημείο, χρησιμοποιούν την αυτοματοποιημένη διαδικασία για να επιβεβαιώσουν τη λειτουργικότητα του PCB και τη συμμόρφωσή του με τον αρχικό σχεδιασμό. 

Συνήθως, ονομάζεται μια προηγμένη έκδοση ηλεκτρικών δοκιμών Δοκιμή Flying Probe το οποίο εξαρτάται από την κίνηση των καθετήρων για τη δοκιμή της ηλεκτρικής απόδοσης κάθε διχτυού σε μια γυμνή πλακέτα κυκλώματος θα χρησιμοποιηθεί στην ηλεκτρική δοκιμή. 

Οι πίνακες ελέγχονται σε μια λίστα, είτε παρέχονται από τον πελάτη με τα αρχεία δεδομένων τους είτε δημιουργούνται από τα αρχεία δεδομένων του πελάτη από τον κατασκευαστή του PCB. Ο ελεγκτής χρησιμοποιεί πολλαπλούς κινούμενους βραχίονες ή ανιχνευτές, για να έρθει σε επαφή με σημεία στο κύκλωμα χαλκού και να στείλει ένα ηλεκτρικό σήμα μεταξύ τους. 

Τυχόν σορτς ή ανοίγματα θα αναγνωριστούν, επιτρέποντας στον χειριστή να κάνει επισκευή ή να απορρίψει το PCB ως ελαττωματικό. Ανάλογα με την πολυπλοκότητα του σχεδιασμού και τον αριθμό των σημείων δοκιμής, μια ηλεκτρική δοκιμή μπορεί να διαρκέσει από λίγα δευτερόλεπτα έως πολλές ώρες για να ολοκληρωθεί.

Επίσης, ανάλογα με διάφορους παράγοντες, όπως η πολυπλοκότητα του σχεδιασμού, ο αριθμός επιπέδων και ο παράγοντας κινδύνου συστατικών, ορισμένοι πελάτες επιλέγουν να εγκαταλείψουν τις ηλεκτρικές δοκιμές για να εξοικονομήσουν χρόνο και κόστος. Αυτό μπορεί να είναι εντάξει για απλές PCB διπλής όψης, όπου δεν μπορούν να πάνε στραβά πολλά πράγματα, αλλά συνιστούμε πάντα ηλεκτρικές δοκιμές σε σχέδια πολλαπλών επιπέδων ανεξάρτητα από την πολυπλοκότητα. (Συμβουλή: Η παροχή στον κατασκευαστή σας "netlist" εκτός από τα αρχεία σχεδίασης και τις σημειώσεις κατασκευής είναι ένας τρόπος για να αποφύγετε την εμφάνιση απροσδόκητων σφαλμάτων.)

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

ΒΗΜΑ 13: Κατασκευή - Προφίλ και βαθμολογία V

Μόλις ένας πίνακας PCB έχει ολοκληρώσει τις ηλεκτρικές δοκιμές, οι μεμονωμένες σανίδες είναι έτοιμες να διαχωριστούν από τον πίνακα. Αυτή η διαδικασία εκτελείται από ένα μηχάνημα CNC, ή ένα δρομολογητή, που κατευθύνει κάθε πλακέτα από τον πίνακα στο επιθυμητό σχήμα και μέγεθος που απαιτείται. Τα bit του δρομολογητή που χρησιμοποιούνται συνήθως είναι 0.030 - 0.093 σε μέγεθος και για να επιταχυνθεί η διαδικασία, πολλαπλά πάνελ μπορούν να στοιβάζονται δύο ή τρία υψηλά ανάλογα με το συνολικό πάχος του καθενός. Κατά τη διάρκεια αυτής της διαδικασίας, το μηχάνημα CNC είναι επίσης σε θέση να κατασκευάζει κουλοχέρηδες, chamfers και λοξά άκρα χρησιμοποιώντας μια ποικιλία διαφορετικών μεγεθών bit του δρομολογητή.

Η διαδικασία δρομολόγησης είναι ένα διαδικασία άλεσης στην οποία χρησιμοποιείται ένα bit δρομολόγησης για την κοπή του προφίλ του επιθυμητού περιγράμματος πλακέτας. Τα πάνελ είναι «καρφιτσωμένα και στοιβάζονται"Όπως έγινε στο παρελθόν κατά τη διαδικασία" Drill ". Η συνηθισμένη στοίβα είναι 1 έως 4 πάνελ.

Για να σχεδιάσουμε τα PCB και να τα κόψουμε από τον πίνακα παραγωγής, χρειαζόμαστε κοπή, δηλαδή να κόβουμε διαφορετικές σανίδες από τον αρχικό πίνακα. Η μέθοδος που χρησιμοποιείται είτε εστιάζεται στη χρήση ενός δρομολογητή είτε ενός v-groove. Ένας δρομολογητής αφήνει μικρές γλωττίδες κατά μήκος των άκρων της πλακέτας ενώ το v-groove κόβει τα διαγώνια κανάλια και στις δύο πλευρές του πίνακα. Και οι δύο τρόποι επιτρέπουν στις σανίδες να βγαίνουν εύκολα από το πάνελ.

Αντί να δρομολογούν μεμονωμένους μικρούς πίνακες, τα PCB μπορεί να δρομολογούνται ως πίνακες που περιέχουν πολλαπλούς πίνακες με καρτέλες ή γραμμές βαθμολογίας. Αυτό επιτρέπει την ευκολότερη συναρμολόγηση πολλαπλών πλακών ταυτόχρονα, επιτρέποντας στη διάταξη συναρμολόγησης να διασπά τις μεμονωμένες σανίδες όταν ολοκληρωθεί η συναρμολόγηση.

Τέλος, οι σανίδες θα ελεγχθούν για καθαριότητα, αιχμηρές άκρες, γδαρσίματα κ.λπ. και θα καθαριστούν όπως απαιτείται.


ΒΗΜΑ 14: Μικροσκόπηση - Το επιπλέον βήμα

Η μικροτομή (επίσης γνωστή ως διατομή) είναι ένα προαιρετικό βήμα στη διαδικασία κατασκευής PCB αλλά είναι ένα πολύτιμο εργαλείο που χρησιμοποιείται για την επικύρωση της εσωτερικής κατασκευής ενός PCB τόσο για επαλήθευση όσο και για ανάλυση ανάλυσης αστοχίας. Για να δημιουργήσετε ένα δείγμα για τη μικροσκοπική εξέταση του υλικού, μια διατομή του PCB κόβεται και τοποθετείται σε ένα μαλακό ακρυλικό που σκληραίνει γύρω του σε σχήμα χόκεϊ. Στη συνέχεια, το τμήμα γυαλίζεται και προβάλλεται με μικροσκόπιο. Μια λεπτομερής επιθεώρηση μπορεί να γίνει ελέγχοντας πολλές λεπτομέρειες όπως πάχος επένδυσης, ποιότητα τρυπανιού και ποιότητα εσωτερικών διασυνδέσεων.

ΒΗΜΑ 15: Τελική επιθεώρηση - Ποιοτικός έλεγχος PCB

Στο τελευταίο βήμα της διαδικασίας, οι επιθεωρητές θα πρέπει να δώσουν σε κάθε PCB ένα τελικό προσεκτικό έλεγχο. Οπτικός έλεγχος του PCB βάσει κριτηρίων αποδοχής. Χρησιμοποιώντας χειροκίνητη οπτική επιθεώρηση και AVI - συγκρίνει το PCB με το Gerber και έχει ταχύτερη ταχύτητα ελέγχου από τα ανθρώπινα μάτια, αλλά εξακολουθεί να απαιτεί ανθρώπινη επαλήθευση. Όλες οι παραγγελίες υπόκεινται επίσης σε πλήρη επιθεώρηση, συμπεριλαμβανομένων διαστάσεων, κολλητικότητας κ.λπ. για να διασφαλίσουμε ότι το προϊόν πληροί τα πρότυπα των πελατών μαςκαι πριν από τη συσκευασία και την αποστολή, πραγματοποιείται έλεγχος ποιότητας 100% επί παρτίδων.

Στη συνέχεια, ο επιθεωρητής θα αξιολογήσει τα PCB για να διασφαλίσει ότι πληρούν τόσο τις απαιτήσεις του πελάτη όσο και τα πρότυπα που περιγράφονται στα καθοδηγητικά έγγραφα του κλάδου:

● IPC-A-600 - Αποδοχή τυπωμένων πινάκων, η οποία καθορίζει ένα ποιοτικό πρότυπο ποιότητας για την αποδοχή PCB.
● IPC-6012 - Προδιαγραφές και προδιαγραφές απόδοσης για Rigid Boards, η οποία καθορίζει τους τύπους των άκαμπτων πλακέτων και περιγράφει τις απαιτήσεις που πρέπει να πληρούνται κατά τη διάρκεια της κατασκευής για τρεις κατηγορίες επιδόσεων σανίδων - Class 1, 2 & 3.

Ένα PCB κατηγορίας 1 θα έχει περιορισμένη διάρκεια ζωής και όπου η απαίτηση είναι απλώς η λειτουργία του προϊόντος τελικής χρήσης (π.χ. άνοιγμα πόρτας γκαράζ).
Ένα PCB κατηγορίας 2 θα είναι εκείνο όπου η συνεχής απόδοση, η εκτεταμένη διάρκεια ζωής και η αδιάλειπτη εξυπηρέτηση είναι επιθυμητή αλλά όχι κρίσιμη (π.χ. μητρική πλακέτα υπολογιστή).

Ένα PCB κατηγορίας 3 θα περιλαμβάνει την τελική χρήση όπου η συνεχής υψηλή απόδοση ή η απόδοση κατά παραγγελία είναι κρίσιμη, η αστοχία δεν μπορεί να γίνει ανεκτή και το προϊόν πρέπει να λειτουργεί όταν απαιτείται (π.χ. συστήματα ελέγχου πτήσης ή άμυνα).

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

ΒΗΜΑ 16: Συσκευασία - Εξυπηρετεί ό, τι χρειάζεστε
Οι σανίδες τυλίγονται με υλικά που συμμορφώνονται με τις τυπικές απαιτήσεις συσκευασίας και στη συνέχεια συσκευάζονται πριν από την αποστολή τους χρησιμοποιώντας τον απαιτούμενο τρόπο μεταφοράς.

Και όπως μπορείτε να μαντέψετε, όσο υψηλότερη είναι η τάξη, τόσο πιο ακριβό είναι το PCB. Γενικά, η διαφορά μεταξύ των τάξεων επιτυγχάνεται απαιτώντας αυστηρότερες ανοχές και ελέγχους που οδηγούν σε ένα πιο αξιόπιστο προϊόν. 

Ανεξάρτητα από την κατηγορία που ορίζεται, τα μεγέθη των οπών ελέγχονται με μανόμετρα, η μάσκα συγκολλήσεως και ο θρύλος εξετάζονται οπτικά για συνολική εμφάνιση, η μάσκα συγκολλήσεως ελέγχεται για να διαπιστωθεί εάν υπάρχει προσβολή στα τακάκια και η ποιότητα και η κάλυψη της επιφάνειας εξετάζεται το φινίρισμα.

Οι οδηγίες επιθεώρησης IPC και ο τρόπος με τον οποίο σχετίζονται με το σχεδιασμό PCB είναι πολύ σημαντικό για τους σχεδιαστές PCB να εξοικειωθούν, η διαδικασία παραγγελίας και κατασκευής είναι επίσης ζωτικής σημασίας. 

Δεν δημιουργούνται όλα τα PCB ίδια και η κατανόηση αυτών των οδηγιών θα διασφαλίσει ότι το παραγόμενο προϊόν ανταποκρίνεται στις προσδοκίες σας τόσο για αισθητική όσο και για απόδοση.

Αν είσαι ΧΡΕΙΑΖΕΣΑΙ ΚΑΜΙΑ ΒΟΗΘΕΙΑ με Σχεδιασμός PCB ή έχετε ερωτήσεις σχετικά με το Βήματα κατασκευής PCB, μη διστάσετε να κοινή χρήση με το FMUSER, ΑΚΟΥΜΕ ΠΑΝΤΑ!

Το να μοιράζεσαι σημαίνει ότι νοιάζεσαι! 

▲ ΠΊΣΩ ▲ 

Αφήστε μήνυμα 

Λίστα μηνυμάτων